1.可通过调节温度控制生产中制品的颜色

亚克力注塑件的颜色，会随着塑化时熔体温度的改变而改变。通常温度相差10度左右，就可以看出注塑件的颜色偏差。

因此，当注塑件的颜色与样品偏差不是很大时，就可以通过调整温度来解决。即在正常注塑温度的范围内上下调整5～15度，就可以得到改善颜色偏差的效果。一般在多数情况下，温度上升，深色件会变浅，白色件会偏黄。反之，温度降低颜色变深，白色则更白。

但是如果颜色偏差实在太大，通过调整温度难以解决，那么此时再通知配色人员进行调色，这样可以减速少调色次数，节约时间成本。

不过需要注意的是，由于温度对颜色的影响较大，因此生产时也必须注意控制温度，一旦颜色样确定，那么温度的变动范围应保持在正负5度之内。受温度影响较大的制品，特别需要注意烘料温度和时间都不能太高和太长，否则也会对颜色产生不稳定影响。

2.生产中造成颜色不稳定的关键因素

⑴注塑机的温度不稳定，时高时低，颜色一定会不稳定，这是一大影响因素，需要优先检查。

⑵生产周期不稳定，时开时停，背压调得过大造成跑温，都会使颜色产生变化。

⑶混料工没有按照混料工艺要求混合色粉与原料，比如混料时间不足、加料方式或顺序不对等导致色粉不均匀，这也是要检查的重点。

⑷烘料温度太高或太久。每一种原料和颜料都有其烘料温度和时间的范围，严重超出这个范围，注塑件的颜色就会产生变化。如果加料时多时少，受温度影响较为明显的颜色也会不稳定。

⑸色粉配得不准确，每一批色粉配方中各元素的用量都有较大的偏差，致使在用新一批颜料时，颜色产生偏差，这种事情时有发生。

⑹二次回收料的回用量时多时少，这对浅色注塑件的影响较大。

⑺原料的牌号不一致，由于每种原料底色不同，致使相同的色粉注塑件颜色会有不同。有时同一供货商，原料批号不同，底色都会有些偏差，因此对颜色偏差要求高的产品，甚至要控制到每批来料的底色是否一致。

⑻色粉质量太差、不耐热，或是用错不适宜该原料用的色粉，都会使颜色不稳定。

3.配色颜料对注塑件强度的影响

用色种配色引起的强度缺陷

因为色种熔完后还要与原料在注塑机的加热筒内充分的混合，不像色粉已事先在辘料机内与原料混合均匀，所以用色种配色时，注塑件容易出现混色问题。

更关键的是，由于有的色种本身的脆性就比较严重，因而含量过高会使注塑件变脆。如果分布不均的色种集中到注塑件的熔接痕位置，则更是雪上加霜。关于这方面的危害，黑种和银种是最大的。因此，遇到混色和脆性大的问题无法解决时，如果使用了色种配色，不妨将色种改成色粉，相信会得到很好的改善效果。

还有一个现象需要注意，在生产黑色注塑件时，有时配料工会不严格按照配方的要求，在配料时随心所欲地加黑种，因此常常会出现加多的情况，颜色也看不出来都是黑色，有时还担心不够黑有意多加一点，这就是为什么某些黑色注塑件没加多少二次回收料也会忽然变得很脆的主要原因。